大豆功能纤维即具有天然蚕丝的优良性能、羊绒般的手感，又具有抗菌、负氧离子和远红外功能，其成品穿着干爽舒适，又符合服装免烫、洗可穿的潮流，伴随着国内国际市场对新型纺织原料需求量的增大，独具中国自主产权的大豆功能纤维早已成为市场关注的热点，众多知名品牌商对这种被誉为“人造羊绒”的绿色环保产品都投入了极大热忱。 
    大豆功能纤维制品也已从内衣开始向家纺、服饰等多元化领域拓展。为加快大豆功能纤维走向世界的进程，作为整个纺织链前端的纺纱生产的技术，将起到至关重要的作用，本文将结合几年来在国内和国外开发该纤维的纺纱生产实践，重点分析其影响生产的难点所在并探讨解决方法。
    影响大豆功能纤维纺纱的关键特性 
    1、截面特征：纵向有明显的沟槽，截面呈哑铃型，有细微孔隙，呈皮芯结构。 
    2、摩擦系数小，表面光滑。 
    3、质量比电阻接近于蚕丝，明显小于合成纤维。 
    4、初始模量偏高，抗弯弹性模量小。 
    5、卷曲恢复率较低，卷曲显平面型。 
    6、吸湿性好，导湿性也好。 
    综上特性，在纺纱生产过程中，反映出来的问题主要有：(1)可纺性低，(2)成纱毛羽多。但是在各工序只要加强要素控制，完全可以使其得以解决。
    纺纱前对大豆功能纤维进行预处理 
    大豆功能纤维要达到纺纱条件，首先要解决其原料本身的抱合力差和静电问题，而可纺性又集中表现在梳棉机的成网成条困难，所以，必须在纺纱前首先进行“加湿加抗静电”处理。
    1、抗静电剂的选择： 
    通过对国内市场中各种抗静电剂产品的对比测试，按性价比反复筛选，最终选定由北京油脂研究所生产的批号为“2880”型合毛油比较适合大豆功能纤维的生产。
    2、大豆功能纤维上机回潮的掌握： 
    由于大豆功能纤维的导湿性快的因素影响，考虑到各纺织厂所处地域环境，清花车间设备流程的长短等诸多因素，白纺厂和色纺厂的现场条件的不同，重点控制棉卷的回潮率，具体可控制在9.5
    3、预处理的方法： 
    (1)测量大豆功能纤维的回潮率，以确定加水量。 
    (2)以每次处理的原料干重为基数，选定添加“湿＋抗静电剂”的最佳比例。 
    (3)雾状喷洒，力求加湿均匀。 
    (4)堆仓闷放24小时后上机生产。 
    (5)一般情况下按表列比例处理： 
    开清棉工序 
    大豆功能纤维卷曲恢复率低，且不含杂，工艺上应掌握“轻重量、短定长、多梳少打、多收少落、防粘卷”的原则，梳针打手转速比纺棉降低15-20%，以减少纤维损伤，棉卷包盖，车间相对湿度偏高掌握，棉卷不匀率≤1.2%。
    梳棉工序 
    大豆功能纤维可纺性差主要集中在本工序，应重点观察道夫上棉网的运转情况，若落网则证明抗静电油剂偏少，可增加预处理中抗静电剂的比例或加大上机纤维的回潮，若缠锡林，则证明抗静电油剂偏多，应减少抗静电剂的比例。工艺上应掌握“柔和梳理，顺利转移、轻定量、低速度、中隔距”，建议加装皮圈导棉装置，落棉率的控制宜小，相对湿度偏高掌握。
    并条工序 
    此工序以后，可纺性问题已不突出，应重点考虑解决毛羽问题，纯大豆功能纤维纱线在并条上采用二道并合，混纺纱线以保证成纱后色差稳定为前提，可采取三道混并，工艺上采用顺牵伸配置。采取“中定量、重加压、大隔距、合理张力牵伸、防缠防堵”的工艺。头并后区牵伸倍数控制在1.8左右，末并后区牵伸控制在1.2左右，车速适当降低，喇叭口口径偏小掌握，高速并条机应控制细节的预防，下吸风量不易过大，点动开关及各部位工艺自停必须正常。
    粗纱工序 
    1、粗纱捻系数：在纺棉的基础上，适当提高10%左右，这样可提高前区须条的紧密度，让纱条留有一定的捻回进入重牵伸区，减少细纱毛羽，但不可过大，否则会恶化粗纱内部结构，增加纤维应力和抗弯刚度，导致细纱产生硬头现象。
    2、粗纱定量及集合器：粗纱定量适当偏轻，可减少细纱总牵伸倍数的压力，有助于减少纤维在牵伸中的移距偏差，改善条干和纱条光洁度，采用偏小的集合器，可收缩纱条宽度，增加抱合力，可减少细纱毛羽。
    3、轴向卷绕密度：在粗纱不出现重叠的情况下，适当偏大掌握，有利于改善细纱条干和降低毛羽。 
    4、保持机械状态正常，适当提高粗纱车间的相对湿度和粗纱回潮率，对减少细纱毛羽也有重要的作用。 
    5、粗纱后区牵伸倍数掌握在1.15-1.2之间，罗拉隔距适当放大，导纱张力不宜太大，粗纱定长不应大于2500m，以免造成细节。 
    细纱工序 
    很多厂家为了降低成纱毛羽，分别采用赛络纺、紧密纺等纺纱手段，但是这样一来不仅增加了纺纱成本，而且布面风格也受到了较大的影响，实际证明，只要控制各工序纺纱工艺要素，传统的环锭纺纱的毛羽完全可以得到控制。
    1、工艺因素 
    (1)前胶辊前移3mm，后区牵伸倍数选择1.25左右，放大后区罗拉中心距，前区钳口隔距偏小掌握。 
    (2)细纱捻系数偏大掌握，正常掌握在360-380之间。 
    (3)细纱锭速13000-14500r/min偏低掌握，减少气圈段纱线与空气阻力和隔纱板的撞击摩擦，同时钢丝圈重量偏重一号掌握。 
    2、纺纱器材 
    (1)前胶辊硬度选用邵尔A63度，可增加钳口握持面积，缩小加捻三角区。 
    (2)采用较小口径的导纱钩，可减小气圈直径，使纱条和导纱钩的接触面减少，利于捻度传递和减少毛羽。
    (3)合理选配钢领，优选钢丝圈：53S以下选用PG1型钢领，配FO型钢丝圈，60S以上选用PG1/2型钢领，配OSS钢丝圈。 
    (4)采用内外花纹胶圈，减少滑溜，能有效防止纤维扩散。 
    (5)采用丁腈橡胶高效节能锭带，降低纱线捻不匀。 
    3、维修保养 
    (1)校正导纱钩和锭子、钢领三者的同心，确保大小羊脚的垂直和灵活升降，做好钢领板的四角落实及三点水平工作，加强开车校活气圈等工作。 
    (2)强化对胶辊、胶圈的日常正确使用及维护保养工作。 
    (3)合理钢领、钢丝圈的使用周期，做到发现情况，及时修复或更换。 
    4、车间相对湿度控制在65-70%。 
    络筒工序 
    本工序是毛羽增长最多的工序，为进一步减少毛羽产生，提高成纱质量，实际生产中应采取以下措施：(1)正确使用电子清纱器，清纱参数控制适中。(2)合理控制空气捻接器的捻接强力。(3)选择合适的络纱张力，优选张力圈。(4)采用金属槽筒。(5)络筒机的速度偏低掌握。(6)车间相对湿度控制在75%左右为宜。