基本原理及技术特点
　　真丝加捻织物在真丝织物中占有很大的比重，一般采用半浸式绳状染色机、溢流染色机及全浸式方形架、星形架等设备染色。半浸式染色机不仅浴比大(1︰50)，而且容易生产灰伤；方形架、星形架染色浴比更大(1︰100~1︰150)，而且也易产生刀口印及上下色差，卷染机染色，浴比虽小(1︰5~1︰10)，不易产生灰伤，但张力大，容易形成双绉、乔其之类加捻织物的病疵，更容易产生左右深浅。为克服上述病疵，我们自行设计制造了经轴染色机(其中包括经轴染色机、打卷机、退卷机)，使真丝加捻织物呈平幅状态，静止地全浸于染液之中，浴比仅为1︰10~1︰15，染液通过离心泵在织物内外顺畅地流动，进行小浴比平幅、静止、全浸式染色，极大降低了织物与织物之间、织物与设备之间的磨擦系数，其染色织物绸平挺、无灰伤、色泽肥亮，解决了真丝加捻绸在传统设备上染色易产生灰伤、皱印等老大难技术问题。工艺技术达到国内领先水平。
　　(一)研制适合真丝加捻小浴比无灰伤染色的设备及配套辅助设备。
　　①采用喷射染色原理，在平幅静止状态下染色，避免织物与织物、织物与设备的磨擦，设计喷射染液的泵，确定泵的喷力等参数，增强染色渗透力，达到匀染效果。
　　②采用微机技术对工艺参数进行自动化控制。
　　(二)研制及优选相应的染化剂及最佳工艺技术。
　　①优选适应平幅静止无灰伤染色的染料。
　　②优选适用于无灰伤染色的助剂。
　　③设计一套相应的生产工艺、操作规程。
　　(三)项目主要技术指标：
　　1、节约染化料、助剂30%，节水、节能50%。
　　2、染色色差3~4级及以上。
　　3、色牢度3~4级及以上。
　　节能减排效果经济效益评价
　　项目完成后，解决了真丝加捻绸在传统设备上染色易产生灰伤、皱印等老大难技术问题，扩大了真丝加捻绸的染色加工业务，每米加工费从2.3元/米增加至3.5元/米，近两年来，已先后加工生产小浴比无灰伤染色真丝加捻绸190万米，新增利税228万元，取得了较好的经济效益。
　　本项目在自行设计制造的经轴染色机中进行小浴比平幅、静止、全浸式染色，使染色织物平挺、无灰伤，具有显著的节水、节能效果，染色技术达到国内领先水平。经轴染色与绳状染色成本具体对比如下：绳状机染色每米染色成本为1.25元，而经轴染色每米成本0.82元，可降低成本37%；与绳状染色机相比水、电、汽等能源节约50%，按设计生产能力100万米／年计，每年可节约水5265吨，降低污水排放5265吨。本项目在环境保护方面体现了其优势，减少了不可再生资源的消耗，同时也降低了染色污水、废气废渣的排放，符合国家环境保护的政策。