江苏省常州市君虹染整有限公司联合东华大学研发的世界上首台纱线冷轧堆染色成套设备近日问世。该设备目前主要应用于棉、麻、粘胶纱线的活性染料染色及涂料染色。
　　冷轧堆染色是将染料、助剂在比例泵的调节下，通过均匀轧车将染料浸轧入纱线内，然后在常温下冷堆反应12小时～20小时，最后皂洗、水洗的一种半连续的生产方式。在吨纱生产过程中只有皂洗会产生每吨纱10吨～20吨的废水，其他生产过程不产生任何废水，具有显著的环保优点。
　　该设备在原有染整设备基础上，进行了大量改进和突破：通过选用高效渗透剂，突破了传统的重煮练轻漂白的染整观念，形成了新型高效渗透技术；通过染色工艺的革新，改变活性染料、传统染色用盐量大的问题，研发出纱线冷轧堆无盐染色新技术；通过控制染色过程中固色剂的种类、用量以及固色时间达到减少活性染料水解，提高了染色牢度；研发的多盘头片纱输送装置以及纱线收放卷装装置解决了纱线在冷轧堆染色过程中的乱纱以及分纱技术难题；通过对冷轧堆染色设备的优化设计、模拟分析、生产实验，实现了前处理、轧染等各个系统的有机协调。
　　与现行浸染设备相比，该设备染每吨纱可节约成本5000元；产品的色牢度超过传统浸染工艺色牢度，深浓色的耐洗色牢度达到4级，干摩擦牢度达到4级，湿摩擦牢度达到2级～3级。目标产品已经通过中国纺织工业协会主持的专家技术鉴定，专家组成员一致认定：该设备市场应用前景广阔，具有明显的节能减排效果和良好的经济社会效益。
　　该设备突破了传统的筒子纱、绞纱间歇式浸染方式，实现了纱线的连续轧染，可谓染纱历史上的一次革命。由于其节能减排降耗效果明显，可彻底改变染纱行业高污染、高能耗的行业现状。目前该设备主要对筒纱和绞纱染色，属于间歇式浸染加工。国内设备一般染一吨纱需要150吨水，进口设备也需要用120吨水，而该连续轧染设备则可以降低90%得用水量，每吨纱只需要使用13.3吨水，与原有染色设备相比，该设备吨纱用水减少60吨；污水排放量减少65吨；染料用量节省30%；助剂节约600元；蒸汽量可节约2/3；用电量可节约一半左右；用工人数可以降低4/5左右；染料使用量降低30%左右；助剂用量减少60%；而且还可减少两次倒筒工艺。
　　采用传统的染色方法，吨纱的成本价平均为8500元，而该设备和技术仅需3400元左右，成本下降大约5000元，生产成本可以节约2/3左右。投资一套该设备(包括配套的定型设备)每天可染纱15吨，相当于价值3000万元左右的浸染设备的产量。日节约成本7.5万元，每年可实现新增产值1.35亿元或加工产值4500万元。