半精纺产品起先是毛类产品较多，但现在已不单单局限于毛纺类了，已发展到棉类、丝类，麻类等多组分的纤维混色纺纱产品，其主要特点如下：

　　(1)品种多样化，原料成分杂，而且大多经散纤染色，有的纤维刚性强，有的纤维很滑，有的纤维细度大，原料的性能千差万别。

　　(2)纱线捻度–般比同号棉纱、精梳毛纱都要大，而且有的产品都是强捻纱，造成捻接时退捻困难。

　　(3)原料经过染色后，单纤强力大都不同程度地受到损伤，有的纤维经染色后强力变低，纤维发脆，特别是棉、毛、绒类等产品，在分梳时会产生短绒，造成纱线的常发性疵点多，电清的剪切率偏高，接头多，因此对接头要求就更高。

　　(4)纱线档次高，大都是订单形式，客户对纱线的外观疵点要求很高{如丝羊绒类)，接头的强力、外观也就更高。特别是一些高速大圆机单股纱的接头尤为特殊。

　　针对上述特点，利用自动络筒机生产半精纺纱线很容易造成捻接不良和出现筒子内在质量问题，然而就档次高、价格高的半精纺纱线来讲，自动络筒机回丝率的控制也不容忽视。因此，利用自动络筒机生产半精纺纱线的关键是解决接头的外观和强力、改善筒子内在质量和控制回丝率等
方面。

　　2 自动络筒机生产半精纺纱线的主要技术措施

　　2.1 解决捻接质量不良问题

　　捻接外观不良主要表现为捻接头两端点发毛，接头过粗或过细；捻接强力低主要是退捻气压、加捻时间等参数调节不适，从而对捻接外观质量产生影响。因此，捻按外观不良和捻接强力偏低均为捻接质量不良问题。为解决此问题，应采取以下措施。

　　2．1.1工艺参数的优化
　　工艺随生产品种的变化而变化，电子清纱器和空气捻接器的工艺参数也要随之变化。在管理上与传统的棉纺、毛纺不同，要列入日常工艺管理中，落实到人，反复试验，使接头质量最佳。

　　在传统的棉纺、毛纺中，一般其络筒下艺参数如：短粗、长粗和细节的基准长度、粗度等变化基本上不大的(粗度300％、长度4cm)。然而有些半精纺纱线可能由于某种原因，造成小的短粗纱疵很多，如果工艺参数不变，那么对短粗纱疵的漏切率就很高。因此在生产上机时要仔细地反复试验，对小的短粗要适当加强控制，但如果控制过严了 (如粗度120％、长度1.5cm)，那么会造成频繁接头甚至乱切，而且接头质量也会不好。强力过低或过粗，可能其接头还不如有些小的短粗纱疵，那么对短粗通道就应该放宽点(如粗度200％、长度2.5cm)，使得接头与切疵平衡。

　　2.1.2 络纱速度的合理选择
　　生产中络纱速度也是–个不容忽视的工艺参数，可根据纱号、品种、纱线质量状况进行选择。速度太高，络纱断头多；反之，设备效率低。
有些半精纺纱线的强力可能很低，如高支全毛纱线，其强力的绝对值可能在100cN以下，如果选择一般的络纱速度1200m／min，那么很可能回丝率很高，甚至无法开车；但如果络纱线速度太低了，效率很低。一般高支全毛纱线的络纱线速度可选600–800m／min左右。

　　2.1.3 加捻气压及加捻时间的合理选择
　　加捻气压的大小及加捻时间的长短，直接影响捻接头的外观及强力。为了保证纱线的捻接强力，对加捻气压和加捻时间的长短，要进行反复调试。加捻时间太短，纤维抱合差，外观粗而强力低。加捻时间过长，接头紧密，强力足但外观细。而一般自动络筒机上原有的加捻时间仅适合常规捻度的纱线，但对多组分混纺的半精纺纱线则应增加接头的加捻时间，以增加接头处纤维的紧密度。加捻时间的长短由凸轮及其从动杆螺栓位置控制，通过将凸轮向后旋半格，并对其从动杆螺栓位置进行调试，使捻接效果最佳。