竹节纱因其独特的布面风格，其应用领域从牛仔休闲面料到针织、家纺、装饰布等领域。我公司在细纱机上陆续改造了30台CCZ-VI仿真系统装置，该装置是普通伺服电机纺竹节纱装置的技术升级型产品，采用全数字进口伺服电机，闭环定位准确，瞬时高速启停，扭矩大，运行稳定，竹节形状准确，变异小，系统增加了专家纺纱与布面CAD辅助设计等功能。我公司成功研制开发了人棉、纯涤以及涤粘混纺等一系列针织用竹节纱产品，并成功投放市场，受到客户的欢迎与好评。下面就我们开发生产的人棉40S针织竹节纱的实践经验与大家一起分享。

 

       一、竹节纱布样分析及竹节风格参数的确定

 

       竹节纱布样分析一般要有扭力天平一台（或精确到千分之一克的电子天平），剪刀、尺子各一把，最好有显微镜一台（用于分析纱线原料成分）。

竹节纱的竹节风格参数通常包括平均号数、基纱号数、竹节粗度、竹节长度、竹节间距。平均号数的大小直接影响针织布布面克重的大小，这几个参数的不同组合直接影响竹节纱布面的风格及织物的厚度（即织物克重）。

       1.1 样布测量

       针织布是利用织针将纱线弯曲成圈并相互串套而成的，所以在拆布时如线圈越拆越紧则逆着线圈方向拆。将拆出的单根竹节纱单独放在一起，根据布面大小，一般至少要拆出10根，测量每根竹节纱长度，称出总重量，这样就可以计算出竹节纱平均号数。

       1.2 基纱号数的确定

       用剪刀剪出几段细节（基纱）部分，量取长度，称出重量，算出基纱号数。浙江纺织市场竹节纱贸易通常按最细部分（基纱）纱支来定价，所以通常所说的竹节纱支数为基纱支数。

       1.3 节粗的确定

       用剪刀剪出几段竹节部分（去掉过渡态节形部分），量取长度，称出重量，算出粗节号数，节粗=粗节号数/基纱号数。

       1.4 竹节长度及竹节间距的确定

       测量各段竹节的长度，至少要测量25组以上，这样会更准确些，去掉一些相同的竹节，再求平均，即可得到平均节长，算出竹节变化率%=(平均节长-最短节长)/平均节长；同样的方法可以确定节距。

       我们通常采用专家系统纺纱模式，在多种布面宽幅的情况下，保证宽度风格一致，竹节分布风格优美，通过科学计算，能自动产生多组参数进行纺纱，能有效解决布面规律性积聚问题。

 

       二、前纺质量控制要点

 

       针织用竹节纱与普通针织纱相比，它既保留了针织用纱要求粗细节少、捻度偏小的特点外，突出一点是它要求竹节饱满、竹节分布均匀，竹节的最大粗度不能超过针眼的的大小，否则会造成断针、布面破洞等。所以前纺半制品的质量是纺好针织用竹节纱的基础。

       粘胶是纤维素纤维，与其它化纤相比，强力低、伸长小、湿强低于干强，在纺纱过程中易损伤、产生棉结。加上人棉原料开松度差、化学油剂较高。针对人棉以上这些特性，我们采取了以下措施：

       2.1 优化工艺参数、合理选配设备器材

       2.1.1 清花工序

       采用“勤抓少打、减少打击点、加强开松、防缠绕”的工艺路线，控制抓棉打手升降动程，加大吸棉风量，保证前后各管道输棉正常。一般不使用刀片打手，可采用梳针打手，减弱打击力度。

       2.1.2 梳棉工序

       选用密度稍高、角度稍大的针布，合理刺辊与锡林、锡林与盖板之间的速比及各部隔距，使气流顺畅，减小刺辊速度，采取柔性分梳，减小压辊张力，使每台车棉网清晰、均匀。

       2.1.3 并粗工序

       工艺路线可采用顺牵伸工艺，充分利用弯钩理论，改善纤维的伸直度。皮辊选用合理比例的涂料，减少皮辊返花现象，速度不宜过高，加压应稍大一点。我厂因机台布局及场地原因只能采用两并，如有条件采取三并比较合适，对减小重量不匀及改善条干均有利。

       2.2 各工序加强过程控制

       各项指标严格把好关，超过预警指标停机检修。我厂人棉前纺控制指标：梳棉重不匀≤2.5（改造简易清梳联），生条棉结≦3粒／克，生条条干≦3.8，末并条干≦3.0，粗纱条干≤4.0。

       2.3 主要工艺参数

       表1 前纺各工序工艺参数

 

 

       三、细纱工艺优化及质量控制

 

       3.1 牵伸倍数的确定

       牵伸倍数=粗纱定量×100/基纱号数/机械牵伸效率

       3.2 细纱后区牵伸倍数的确定

       比纺普通针织纱稍大一点选择，一般介于1.25-1.35之间。即适当放大后区牵伸倍数，适当降低牵伸力，减少牵伸力的波动，保证牵伸顺畅，这样有利于减少出硬头。

       3.3 传动比的确定

       传动比是指伺服电机转速与细纱后罗拉转速之比。在选取牵伸齿轮确定传动比时要坚持以下几个原则：

       (1)传动比一般选取大于15的传动比，以保证足够的传到力矩；

       (2)纺基纱时伺服电机的速度大于100转/分；

       (3)伺服电机的最高速度，也就是纺竹节部分的速度小于1800转/分；

       (4)传动比必须略大于牵伸倍数，也不能太大。

       3.4 捻度的确定

       一般根据来样测试捻度，因竹节部分跟基纱部分捻度差异大，测试段最好要有竹节，多测几根，求出平均捻度，再除以加捻效率，即得设计捻度。平均纱支捻系数一般比正常纱高10%-30%，一般设定在330-380之间，针织用竹节纱比机织用稍小，竹节长、节粗粗的捻系数稍偏大一点掌握。

       3.5 钳口隔距块的确定

       为防止因牵伸力过大而牵伸不开，造成出硬头或大竹节，应比正常纱加大一个档。

       3.6 钢丝圈的选择

       由于竹节纱的竹节参数变化大，基纱号数与粗节号数差异较大，为减小气圈张力大小的波动以及竹节部分通过顺畅，通常选用通道宽敞、重心低的钢丝圈，钢丝圈截面形状以高弓形为宜。钢丝圈重量在基纱号数与平均号数之间选择。我厂使用的是平面纲领，纺制中细特竹节纱用6802U型和6903型的钢丝圈，纺制粗特竹节纱用GO型，这样纺出的竹节纱断头少、竹节部分毛羽较少。

       3.7 细纱车速的选择

       纺竹节粗度小、间距长的品种时，可与正常纱使用相同的锭速；纺竹节粗度大、间距短的品种时，为稳定气圈及张力、减少断头，应适当降低锭速。加上竹节纱捻度比正常纱偏大，所以细纱前罗拉转速一般比正常纱偏低10%-30%。

       3.8 节形参数的确定

       节形参数是调节竹节两端上升和下降曲线形状的，它可以改变竹节的形态风格。数值越小，基纱向竹节过渡越平滑，反之则越陡。过渡平滑有利于捻度向竹节传递，成纱强力高，可以减少织造断头。如纺短竹节，节形参数可调小一点，竹节粗度较大时，节形参数可调小一点。

       3.9 细纱质量控制

       针织用竹节纱的质量控制应以满足客户的最终要求为目的，从成纱的实物质量和物理指标两个方面来控制与稳定竹节纱的质量水平。针织厂商普遍以制造时的布面风格、布面克重及织造时断头情况来衡量针织用竹节纱的质量好坏，这是客户认可质量的最基本要求。

       (1)因竹节纱属非标准化的花式纱，行业无统一标准。在实际检测过程中我们通常参照针织纱的质量检测体系，对批量生产的针织用竹节纱，进行成纱质量指标的检测工作，它包括平均号数、单纱强力、单强CV%值、断裂伸长率、百米重量变异系数、黑板条干、细纱捻度及捻度CV%等的周期检测。

       (2)细纱设备上：首先要保证细纱机处于良好状态，对于牵伸系统，要保证加压稳定，皮辊、皮圈、上销无打顿，对于加捻卷绕系统必须做到纲领、锭子、导纱钩三同心，钢丝圈清洁器隔距正确、钢丝圈无挂花，加强锭盘、锭带的维护保养，以降低机械因素造成的捻度差异等等。

       3.10 主要工艺参数

       表2 细纱主要工艺参数

 

 

       四、络筒工艺

 

       络筒电请参数以切掉粗于竹节40%以上的大粗节及细于基纱50%以下的细节为主。槽筒速度不宜过高，比正常纱低10%左右，严格控制好纱线张力。槽筒速度过高、卷绕张力过高，针织布面易出现破洞。以针织人棉40S竹节纱为例，村田NO21C-S+USTER Q-2，部分工艺参数如下：

       槽筒速度：1100m／min，张力：200cn，筒子硬度：较柔软。

       电清工艺：棉结N：400，短粗S：250%／2.5cm，长粗L：120%／40cm，细节T：-50%／40cm，花式通道K：350%（8-20cm）。

 

       五、结语

 

       人棉40S竹节纱针织面料手感柔软，穿着舒适，染色效果好、无色差，迎合当今潮流，更能体现“绿色、环保、健康”的生活理念。如何使纺制的竹节纱节子饱满、光洁、毛羽少、强力均匀、无规律性积聚，前纺人棉半制品的质量是基础，细纱竹节纱的工艺选用是关键，制订竹节纱企业内控标准、建立针织用竹节纱的质量控制体系是纺好竹节纱的保障。