湖北金环股份有限公司是一家以生产粘胶纤维产品为主的大型上市公司，水、电、汽的消耗在产品成本中占有较大比重。近年来，该公司通过广泛应用新技术新材料、优化工艺、进行技术改造及实施严格的管理，把节能工作开展得有声有色，成为湖北省计量节能工作先进单位。

　　改造设备实现降耗

　　动力厂是金环公司负责整个公司水、电、汽供应的生产厂，原来通过人工调节供水出口阀门的开度来调整供水压力，耗电量大，压力不稳定，时有管道打爆或供水压力不足现象发生。针对这种现象，2005年7月，公司利用变频控制技术对动力厂大中型水泵控制进行了技术改造。改造后开台减少1/3，生产、生活供水压力稳定，运行负荷只有改造前的59%(节电率41%)，年节电227万千瓦时，节约费用113万元。

　　帘子布厂原来依靠电加热方式来加热浸胶机，每加工1吨浸胶布，仅加热耗电的费用就需要1500元。为了降低生产成本，节约能源，公司把电加热方式改为燃煤加热方式，彻底改变帘子布生产过程中电力损耗过高的状况。该项目投入使用后，每生产1吨帘帆布可降低生产成本873元，每年可减少电费168万元。

　　酸站历来是长丝生产的用水大户，金环公司长丝一厂酸站蒸发水日用量为3000余吨，而这些水除少部分作为酸浴过滤器的反洗用水和纺丝车间的冲地水外，大部分被白白放掉。为了降低用水成本、减少排污量，公司进行了蒸发冷凝水回收利用改造，对酸站酸浴蒸发冷凝用生产水回收，大部分进入循环使用，每天可节约生产水2000吨，部分用作机台、车间地面、厕所等冲洗水，每天可节约用水10吨。每年回收利用水达50多万吨，节约水费43万余元。2005年3月，公司对酸浴蒸发器实施改造，用1套六效蒸发器来替代原有的3套单效蒸发器，2006年1月底项目投入使用后，该车间日用蒸汽量减少100吨，每年可减少蒸汽费用360万元。

　　金环公司化纤浆厂的吨浆水耗在同行业中原本就属较低水平，但公司依然坚持不懈努力，通过对白水系统进行改造，对白水用水程序进一步优化，达到抄浆、漂白和蒸煮工序白水的三级回用，如今吨浆水耗已达到同行业先进水平。动力厂也进行了循环水改造利用、水净化冲灰水改造、制粉系统冷却水回收利用。

　　优化工艺推动节能

　　生产粘胶长丝、粘胶短纤和玻璃纸三大主导产品的长丝二厂是金环公司的主要生产厂。建厂30多年来，经过多次技改后生产规模不断扩大，设备处于满负荷运转状态，既影响设备的安全稳定运行，能耗又大。公司通过科学论证，决定对老的3条成套生产线的送风调温系统进行改造。实践证明，改造后送风调温效果很好，在冬、夏两季生产工艺都得到较好控制的同时，大大降低了电能消耗和使用费用，仅此一项每年可为公司节约200多万元资金。

　　为进一步优化生产工艺，长丝二厂经过多次考察研究决定，将原来的16台短纤后溶解设备的外循环系统全部拆除，在南北区各安装两台W108胶体精细研磨机取而代之。由于新泵的数量、使用功率和开启时间都有所减少，在盐水、电耗及修理费用上每年可节约资金300多万元，而粘胶过滤值较以前平均提高5~10ml，质量大大提高。

　　严格管理从点滴抓起

　　金环公司在抱住技改节能这一“大西瓜”的同时，还把节能降耗以量化的形式列入企业生产责任目标之中，对能耗实行定额管理，严格考核。为此，公司专门建立和完善了计量检测体系，对供能管线全部进行装表计量，对酸、碱计量采用电磁流量计取代计量罐；淘汰机械式大型衡器，采用电子汽车衡、轨道衡；对正在使用的计量器具进行周期性检测并建档备案。近期公司还准备将内用电计量表改为峰、谷、平电表，避峰用电。这些措施为公司经营管理和核算提供了准确可靠的数据。

　　严格的责任目标管理还促使公司下属各单位从节约每一度电、每一滴水做起，如定时开放浴室，取消蒸饭箱、开水箱，最低气温在5℃以上不使用暖气等等，彻底改掉了员工们以往用水、用电大手大脚的习惯，杜绝了长流水、长明灯。据有关统计数据显示，整个公司仅在生活用水、用电方面，每年就可减少用水332.6万吨，减少用电332万千瓦时，节约费用490万元。