在生产色纺纱品种过程中，因各纤维特性的差异，导致各工序的生产工艺也各有差异，但关键要素就是通过实施合理的生产工艺，达到混和便利、开松容易、分梳顺畅、并合有序、牵伸合理、色差均匀、质量上乘的效果。具体生产工艺流程及相关工艺参数如下。

 

       清棉工序：

       无论是包混还是条混，在第一道工序生产色纺品种时，排盘均匀便于开松纤维并避免纤维损伤，在凝棉器风压保证供应畅通的条件下，清棉车间的相对湿度控制在65%上下，有色纤维卷的正卷率必须达到100%，并视生产量的多少，确保重量不匀率在1.3%以内。

 

       梳棉工序：

       梳棉工序是做好色纺纱的关键工序，将杂乱无序的有色纤维分梳成有序的单纤维状，梳棉机的设备状况、工艺上车参数设置等显得尤为关键。为使单纤维状的生条条干均匀，质量稳定，首先是在状态良好的机台上使用合适的锡林、道夫及盖板针布。在相对湿度偏大（约60%）的环境下，纤维的棉网可达到一级，棉结不超过4粒/g，生条短绒率控制在3%以下。

 

       并粗工序：

       并粗工序是影响成纱条干与纱疵的重要工序。对于色纺纱的混纺并合，一方面先对有色纤维生条进行预并，即通过调整有色纤维生条的定量，达到与其他纤维并合后的混纺比和降低重量不匀率的目的；另一方面，通过多道并合，将色差不一致的条子进行搭配，达到每筒熟条色差均趋于一致的效果。在并条工序，从预并到其后几道并条的并合牵伸中，掌握的一般原则：总牵伸倍数大于并合根数；各道并条定量、后区牵伸倍数及罗拉握持距逐步递减，以提高并条内纤维的伸直度，减少后弯钩纤维；总的并条道数不宜过多，设计适宜的并条定量，并按中速开车。

 

       在粗纱工序生产时，根据成纱号数，粗纱定量可偏轻设计，选择较小的后区牵伸倍数、隔距块及锭翼转速，重点要偏大控制胶辊的压力。为预防某种有色纤维的静电现象，要对胶辊进行必要的防静电处理。由于有色纤维之间的抱合普遍比本色纤维差，粗纱捻系数可偏大掌握，以减少生产中断粗纱及意外牵伸造成的粗细条。粗纱工序主要工艺参数：干定量4.5 g/10 m，后区牵伸1.2倍，锭翼速度600 r/min，捻系数75，隔距块5.0 mm。粗纱条干CV控制在5.0%以内，且确保无机械波。

 

       细纱工序：

       对于色纺纱品种，无论是采用普通环锭纺还是集聚纺，首先是细纱车速的选择要低于同号数品种；然后根据色纺纤维的长度，确定细纱牵伸隔距和后区牵伸倍数，并选择适纺的钢领与钢丝圈型号。胶辊硬度选择邵尔A65度~邵尔A68度，即偏小掌握，以增加对纤维的握持。生产色纺品种时，胶辊极易染上纤维颜色，需缩短胶辊磨砺周期。此外，由于有色纤维的抱合力较差，牵伸区的罗拉、胶辊、上销等专件易积聚飞花，必须将揩车周期缩短至12天以内。细纱工序主要工艺参数：总牵伸46倍，后区牵伸1.15倍，前罗拉速度130 r/min，捻系数385，隔距块3.0 mm，使用PG1/2⁃3854型钢领。

 

       络筒工序：

       色纺品种在络筒工序生产时，由于有色纤维大多数是改性纤维，为了生产安全，不建议用电容式电子清纱器，可安排在采用光电式电子清纱器的自动络筒机上生产，如选用洛菲电子清纱器。清纱参数设置要视纱疵情况或纱疵分布予以设定，适当降低车速，确保空气捻接结头正常，并最大限度地消除有害疵点。色纺纱与常规本色纺纱比较，纱疵中色结明显，为此需打开洛菲电子清纱器异纤深色中切浅色功能，切除色结，保证布面均匀，无明显纱疵。