色纺纱又称有色纤维纺纱。由于纺纱前所用的纤维原料均通过染色或原液着色，故纺成纱后在后续加工中一般不需再经染色加工，既缩短了加工工序，又减少了对环境的污染。同时色纺纱一般均有两种以上不同色泽的纤维混合纺纱，丰富了纱线表观的多色彩效应，加工成的针织物深受广大消费者欢迎，用色纺纱制成的针织服装在国外已十分流行，在国内的消费群体也正在不断扩大。因此针棉织行业对色纺纱的需求呈逐年上升的趋势，色纺纱已成为国内纺纱行业有较强竞争力的特色产品，并为企业取得较好的经济回报。 

色纺纱生产具有品种多、批量小，变化大（混比系根据后加工的要求而变化）的特点，往往一个车间要同时生产不同混比、不同原料、不同色泽的多种色纺纱，故对车间现场管理，尤其是分批、分色等区域管理有严格要求，以杜绝混批，混色、错支等质量事故的发生。具体来说，色纺纱生产需注意以下几个要点。 

搞好原料染色与原料互配 

目前色纺纱主要是作针织用纱，线密度在14.6tex（40Ne）以上，多数品种为19.7tex(30Ne)左右，且使用棉花的比例较高，为使染色后的棉花仍保持较好弹性，并使强力损失减少，故选择原棉纤度要适中（5400~5600Nm），成熟度要好（1.6~1.8），含杂率要低，尤其是在原料换批时要严格控制纤度与成熟度（或马克隆值）的差异，以减少质量波动。同时在染料选配上既要提高染色牢度，又要使染色后的纤维保持一定的弹性与摩擦系数，故在原棉染色中要加入适量的助剂。目前纤维染色方法有两种：未经处理原棉先染色或原棉先经清梳、精工艺处理后用棉条（网）染色。应根据产品不同要求来选择。此外，生产高档次色纺纱，有的应将原棉先经漂白后再染色，这对减少染色原棉批与批之间的色差有利。 
搞好纺纱前的调色与配色 

由于色纺纱是多色泽原料组合而成，而同一色泽原料中又有深、浅之分，为了使生产的色纺纱能与客户的来样的色泽与色光一致，故必须在投产前搞好多种色泽原料的调色与配色。这是一项极其细致的生产前准备工作，需具有一定经验的调色与配色技术员工来完成，要通过小样先锋试验，织成针织布样后在标准光源箱校对色泽、色光，符合要求后才能投入批量生产。 

要科学混棉 

色纺纱是两种以上色纤维混合纺纱，如何使一根纱线上段与段之间色泽、色光一致取决于混棉的均匀性。故科学混棉也是色纺纱生产中的重要环节。目前色纺纱混棉一般采取两种混合方法：第一种是在开清棉流程中的混棉机上采用棉包（棉堆）混棉，第二种是在并条工序上采用棉条混棉。前者称“立体混和”，在纱线上呈现立体分布效果。后者称“纵向混和”，各种色纤维混合比例控制正确。但这种条混方法在纱线上反映立体效果稍差，尤其是多色彩纤维混合，在并条工艺上有一定难度。但采用棉包、棉堆混棉方法手工操作较多，工人劳动强度高，并需较大的原料堆放场地。近期浙江华孚色纺公司与郑州纺机厂合作开发用复合式混棉设备来取代人工棉堆混棉，该机利用“横铺直取”原理，对提高混比正确性及降低工人劳动强度均有积极效果。 

按原料特点设计纺纱工艺 

由于色纺纱批量小且品种变化频繁，故一般不适宜采用高效的清梳联合与精梳机，以采用传统的开清棉机、梳棉机、精梳机为宜。因为色纤维染色后强力下降、短绒增加，可纺性不如本色纤维，为使色纤维不再经受剧烈处理，各工序纺纱工艺，一般掌握定量、车速比纺本色纱时降低10%~15%，以减少棉结与短绒产生。在络筒工序要适当降低络纱速度，控制毛羽增长率。此外，为了控制成纱重量CV%与重量偏差，在未并工序最好配置自调匀整装置，控制好未并条子的重量差异，以确保成纱长短片段均匀。 
严格控制回料使用 

由于色纺纱混配比例不一，故纺纱过程中产生的回料（回卷、回条、回花）性能差异也较大，为确保色纺纱的质量稳定与色比正确，在一般情况不掺用回料。为降低原料浪费，可在回料积存到一定数量后采用一次性专纺使用各种回料。