1.腈纶筒子纱色差问题探讨 
    根据相关资料查阅得出：腈纶纱染色时如何减少大小样之间的色差是很繁杂的问题，造成大小样色差的原因是多方面的，只能就一般情况下产生大小样色差的原因作简要分析如下：
    ①打小样对色时务必严格精确--打小样是直接影响车间大生产的关键，必须充分认识其重要性方可避免大样与小样的差异。在打小样时应注意以下一些问题：a：打小样用水应与大样生产用水一致，避免水质问题影响大样与小样产生色光差异。b、打小样所用染料、助剂必须是同一批号、同一力份、同一牌号。试样所吸染料浓度应合理选用吸管，尽可能不要用大吸管吸取小体积的染液。小样所用染料、助剂必须现化现用。c、小样所用的腈纶纱样包括前处理方法，必须和大样一致。配色时必须选择染料K值相同或近似的K值，即染料的配伍值要基本一致，同时还必须选择与染料K值相同或差异不超过1的缓染剂，这样才能保证染液中各染料之间的比例关系，有利于染色质量色光的稳定性和重演性。d、打样的染浴pH值及升温工艺尽量与大生产相同或接近。e、对色应严格准确。
    ②大小样染料助剂秤量产生误差--打小样时染料秤量应使用分析天平或电子天平，避免使用砝码台秤，尽量减小误差。大样生产用染料秤量时，尽可能使用砝码台秤，要经常检查天平和台秤的灵敏度。
    ③严格控制染浴的pH值--小样生产一般控制pH值较慎重，大样生产时由于水质及直接蒸汽或间接蒸汽的交叉使用，往往锅炉蒸汽带人碱性而使染浴pH偏高。腈纶染色时染浴pH值应保持4.5～5范围内，否则色光会发生变化，产生色差。pH值偏高，染料的上染率和重演性都会产生影响，大小样色泽差异也越大。应加强染浴中pH值的测定或使用缓冲剂、或装置pH值在线监控仪。
    ④控制染浴浴比--打小样时一般浴比较大(1：30)，而大样筒子染色浴比较小(1：10左右)，为避免大小样浴比不同，对某些阳离子染料的浴比依存性较敏感，必须强调打小样时应在筒子染色小样机中进行。
    ⑤严格执行工艺操作--实践证明工艺操作不同也是产生大小样色差的原因之一。工艺操作包括染料的溶解、醋酸的用量、染料和助剂的加入方法、升温程序、沸染时间等等都应严格按工艺要求操作，不能任意更改。打样人员应熟悉工艺操作，小样试样色光确定后，打样人员要深入车间作先锋试验，确保小样与大样生产的一致性。　
2.涤纶与其他原料加工的下游纺织品生产过程中色差的产生
    许多纺织面料的生产涉及到有色面料，理论上要求大生产颜色要与原始样品颜色一致，但是实际的大生产往往无法完全做到，因为有色面料的生产受到生产流程中许多可变因素的制约。有些色差肉眼可以察觉到，更多的色差可以被数据测量出来。那么如何来设定色差范围呢？哪些色差范围是允许接受的？设定色差范围应考虑和注意哪些因素？这些问题对有色纺织品的生产方和购买方而言颇具意义。最佳的解决方法是在不增加很多成本的基础上，最大限度地减小生产流程中的变数。理想情况下的色差应该是零，或者低于“刚达到被察觉的水平”。从商业意义上讲，色差关系到最终客户对所购产品的满意程度，为了保持价格的竞争性，生产过程要用流水线，生产成本要最小化，因此色差范围应该综合考虑各种因素，如产品视觉效果、使用功能和购买成本。颜色的标准化对买方很重要，买方从时装设计师手上获得的色卡通常是一小块面料，它可能是设计师从随机样品上剪下的一小块，可能是杂志上剪下的一块色卡，因为考虑到价格、生产量等因素，买方经常会把色卡分给不同的生产商，不同的生产商的色卡要统一，把大堆的色卡分剪成若干小块后分给不同的生产商就做到了目标颜色的标准化，小块色卡的尺寸要足以用来测试和定色。不同的生产商评定色卡颜色的方法和体系要尽量接近，否则同一块原样，不同生产商的试样会相差很大。
3.纺织品染色过程中一般的色差率
    大量因素影响染色过程而产生色差，从纤维生产到面料、服装成品完成，每个环节都要减小色差率，其中染色方法、染色标准和成品完成的控制至关重要。纺织品生产涉及到许多不同的面料及成分，所以需要多种染色方法才能满足不同面料染色的需要，每个单独的生产流程的复杂性和每种染色方法的染色机械控制直接影响到色差比率。例如涤纶长丝等一般化学纤维分散性染料染色的色差率为1.2％，腈纶阳离子染料染色的色差率为1.7％，尼龙酸性染料染色色差率为2.7％，全棉活性染料染色色差率为3.6％，全棉普通染色色差率为5.1％。可见，还原性染色比酸性、阳离子和分散性染料染色的色差率高，活性机制越复杂，碱性含量越高，色差率越大，染色过程的色差和颜色测量的差别影响到染色标准。目前公认的染色标准为色差±2％，要想显著改进染色标准，需要在设备和人力方面加大投入，这种投入无法在买方的价钱中弥补，所以±2％色差的染色标准是生产要求与生产成本之间有效可行的妥协。不同批次的染色可以在±2％色差范围内生产，颜色的深浅、亮暗也会影响色差的大小。染色过程的复杂性使得纺织品的色差很普遍，要想彻底没有色差是不现实的，将批量生产的产品进行颜色分类可以有效减少色差，因为这种色差不是我们期望的，但是有时各环节的变化可以相互弥补减少色差。对生产方而言，要不断把实验室的标准指标与大生产对照，连同对照的数据一同随大货交给买方。运用好的测量手段，如光学透明法等，如使用目测方法时，要确保使用方与买方同标准的灯光和观察条件。我们要记住，染色过程包含许多分段流程和可变因素，只能在标准与生产能力之间寻求一个共识的目标，以建立有效的色差相关体系。设立色差范围时买方与生产方的共同努力是建立互利合作关系的基础。