近两年，面对下游需求疲软、产能阶段性和结构性过剩、人口红利消失、国际纺织产业大转移等纺织行业“新常态”，我国棉纺织行业开始了转型升级之路。实现装备智能化、管理精细化、产品差异化的发展战略，提升企业的核心竞争力，成为众多知名棉纺织企业转型升级过程中采取的统一行动，同时也成为棉纺织行业内的共识。近日，“环球·裕华杯”2016中国纱线质量暨新产品开发技术论坛在山东泰安举办，600多位来自纺织行业产业链的代表，围绕“深化智能高效转型驱动产品技术创新”主题，探讨棉纺织企业转型升级的新思路。

 

　　转型升级是迫切需要

 

　　中国纺织工业联合会副会长高勇表示，纺纱智能化是我国纺织产业发展的方向，不少企业已经认识到了其重要性，这为下一步成熟的智能纺纱生产系统的出现奠定了基础。

 

　　山东华兴纺织集团是我国棉纺织产业转型升级的代表企业。其董事长胡广敏在论坛上表示，互联网技术在商业端和服务领域快速发展，但在工业领域还未探索出有效的路径，并未深入制造业的“底层”。智能制造技术在纺织行业的应用不是为了赶时髦，而是现实的迫切需要。对华兴而言，智能纺不是口号和概念，而是能帮助企业转型升级，提升竞争力的一种模式。

 

　　目前，华兴纺织集团已经建成国内首条智能化纺纱生产线，该智能纺纱生产线采用特吕茨勒清梳联设备2套，立达精梳设备1套，立达在线监测并条机8台，青岛环球粗细联合智能粗纱机系统粗纱机13台套，印度郎维紧密赛络纺1680锭细纱机30台及萨维奥自动络筒机30台。生产线采用了全球首套无人编织袋包装输送系统，从络筒机取纱、输送、品种识别、机器人卸纱、堆垛、机械手拆垛、配重筛选，到自动套袋、编织袋自动成包、自动贴标、自动码垛、自动入库、自动出库，整个流程无任何人工直接参与，是真正的无人智能包装输送系统。

 

　　所谓智能化，是指由现代通信与信息技术、计算机网络技术、纺织行业技术、智能控制技术汇集而成的综合应用。胡广敏表示，工业化提升到自动化，也就是所谓的“两化融合”，这些不能叫智能化。智能化的核心应该是“智”和“能”融合在一起。现在的智能化做到了“智”，即使用技术等诸多手段，将很多数据收集起来，然而数据只是一个手段，只有反复使用数据，才是智能化。所以，华兴纺织集团与三星集团SDS公司以及郑州天启自动化系统公司合作开发了国内首套智能纺系统。该套系统运用大数据、云计算、互联网等技术，实现了对每个工序和作业点的可视化监控，客户可以实时通过互联网了解订单的进度和质量情况。同时系统可以将实时数据传递集成和分析，以数据分析反向指导生产管理，实现集生产状态远程监控、产量报表自动生成、质量数据实时监视、订单实时跟踪、无缝集成ERP(企业资源计划系统)等功能于一体的管理平台，从而实现生产全流程的网络化、集成化，提高生产效率和管理精细化水平。

 

　　胡广敏表示，应用智能纺系统改变了企业原有的管理模式和管理思维，使人、设备、软件系统融为一体，互联互通。应用智能纺系统后，产品质量持续稳定，一致性好，同时生产效率提高了36%。

 

　　设备技术飞速发展

 

　　纺织行业数字化、网络化、智能化的时代已经到来。目前，国内的一些纺织企业在自动化、智能化建设方面也取得了一些成果，有的纺纱企业已经实现了清梳联、粗细联、细络联，通过工艺连接大幅减少用工，缩减人力资源成本，提高产品利润。如果在此方向继续深入发展，采用更多智能化技术，未来国内将有望建成少人、无人棉纺工厂或车间。

 

　　青岛环球集团股份有限公司销售公司总经理郭加阳介绍，青岛环球集团的粗细联合智能全自动粗纱机系统在充分吸收世界最先进技术的基础上进行了全面创新，采用先进的柔性控制技术和信息技术，实现了粗纱生产和输送的智能化、连续化、节能化、信息化，满足了客户提高产品品质、节省人工、节能降耗的需求。这一系统不仅被认定为技术达到国际先进水平，而且自2009年全面推向市场以来，至今销售量已经突破1000台，为国内外客户安装超过500万纱锭，国内市场占有率约90%。

 

　　郭加阳说道，针对纺纱装备智能化需求，青岛环球集团又研发出筒纱智能物流包装系统。青岛环球HTBW-01型筒纱智能物流包装系统是全球首套无人编织袋包装输送系统，真正实现了智能化、无人化。

 

　　据介绍，筒纱智能包装物流系统全流程无人工直接参与，只需要设备管理和监控人员，综合节省人工约90%，使人工劳动强度大大降低。同时智能包装物流系统使包装成本大大降低。以编织袋包装为例，买一个合格标准的编织袋需要1.2元，再加上人工扎口成本，在一个编织袋上需要的总成本为1.25元左右，而自动成包的成本控制在1元左右，成本下降约20%。应用智能包装物流系统还可以减少人工接触污染以及人工失误造成的产品质量问题。华兴纺织集团的智能化纺纱生产线，正是采用了该物流系统，实现了物流包装无人操作的生产模式。

 

　　智能化纺纱正在实现

 

　　早在2014年，中国棉纺织行业协会就向广大棉纺织企业倡议，进一步加快产业升级的探索力度，通过采用先进科学管理和数字化、自动化、智能化纺纱设备，尽快实现棉纺织企业夜班无人值车，希望通过整个行业的共同努力，推动整体竞争力的快速转型与提高。

 

　　在棉纺织行业，确实有不少企业践行了这一倡议。去年投产的江苏大生的“数字化纺纱车间”，在车间总控室内，通过“E系统”，工作人员就可对生产中的设备运转、质量数据，乃至温湿度调节、自动照明实现实时监控，远程监测。更酷的是，这套系统还可以装在手机和IPAD上，随身带着走。鲁泰纺织的“筒子纱智能化、数字化自动染色成套技术解决方案”实现了纱线经轴的中控染色、智能配送，从而大大降低了人员数量，效率提高了30%左右。江苏南通崇天纺纱公司的7.8万枚智能化环锭纺项目，引进世界最先进的纺纱设备，整个生产线实现信息化、智能化、自动化，达产人均环锭纱年产量超80吨，遥遥领先国内同行。宁夏如意在新疆设立的“中国新疆数字化智能纺织示范基地”，也是以实现纺纱数字化、智能化为目标。

 

　　正如高勇所说，未来的纺纱工厂将是智能化、连续化的，纺纱全流程实现数字化监控和智能化管理，工序间产品自动转运，夜班无人值守。而随着华兴集团、江苏大生、宁夏如意、鲁泰纺织等相关项目的投产，这样的设想正在一步步变为现实。

 

　　胡广敏表示，目前整个纺纱流程并没有完全实现连接，所能实现的清梳联、粗细络联等也只是将工序连接起来，是模块化的、阶段性的。他认为，只有把智能化的共性技术与纺织专业技术有机融合在一起，实现上下游的整合和协同，才是真正的智能化。高勇也认为，按照工业4.0的要求，目前出现的智能纺纱生产线还没有达到完全的智能化，智能化的任务还很艰巨，纺织产业应更加重视，积极探索。